Hybridkeramiska kullager hänvisar vanligtvis till en lagerstruktur där de rullande elementen är gjorda av keramiskt material, medan ringarna (inre och yttre) förblir metalliska. En typisk konfiguration involverar ringar gjorda av lagerstål (som GCr15) eller rostfritt stål (som 9Cr18 eller 440C), parade med keramiska rullande element (kulor) huvudsakligen gjorda av material som kiselnitrid (Si3N4), zirkoniumoxid (ZrO2) eller aluminiumoxid.
Bland dessa är kiselnitrid (Si3N4) ett vanligt använt material för hybridlager på grund av dess överlägsna totala prestanda. Kiselnitridkeramik kännetecknas av hög hårdhet, styrka och seghet; låg densitet (cirka 40 % av stål); en låg termisk expansionskoefficient; motstånd mot höga temperaturer och korrosion; icke-magnetiska och isolerande egenskaper; och självsmörjande-förmåga. Dessa attribut gör det möjligt för hybridlager som använder kiselnitridkulor att effektivt minska centrifugalkrafterna under drift med hög-hastighet, minimera friktion och värmegenerering och förbättra lagrets begränsande hastighet, styvhet och livslängd (som kan nå tre till fem gånger så stor som alla-stållager); de är också lämpliga för användning i specialiserade miljöer som involverar elektrisk ledningsförmåga eller starka magnetfält.
För närvarande är de vanliga sintringsprocesserna för keramiska kulor av kiselnitrid Hot Isostatic Pressing (HIP) och Gas Pressure Sintering (GPS). HIP-processen uppnår full materialförtätning, vilket avsevärt minskar defekter och markant förbättrar mekaniska egenskaper, medan GPS-processen möjliggör produktion av hög-prestandakomponenter till en lägre kostnad, vilket gör den lämplig för massproduktion.
